Durch eine kleine Maßnahme können bereits eine Vielzahl dieser Schäden vorgebeugt werden.
Sicherlich hat jede erfahrene Elektrofachkraft schon mal eine verschmorte Klemmstelle in einem Betriebsmittel, einem Stromkreisverteiler oder Energieverteiler vorgefunden. Solche defekten Klemmstellen können schnell zu erheblichen Schäden führen, sei es durch einen entstehenden Brand, starke und giftige Rauchgasentwicklung oder „nur“ durch den Ausfall von Stromkreisen. Im gewerblichen Bereich kann der Ausfall einer Produktionsmaschine zu erheblichen Folgekosten führen und das Unternehmen dauerhaft schädigen. Sowohl der Betreiber der elektrischen Anlage, sowie der Sachversicherer sind natürlich daran interessiert, solche Fehler zu vermeiden.
Bereits bei der Installation der klassischen Schraubklemme kann die Klemmverbindung nicht korrekt hergestellt sein. Hierbei können gleich mehrere Fehler gemacht werden, die bei Strombelastung recht schnell einen hohen Übergangswiderstand bilden. Dies führt durch die anfallende Verlustleistung zur Zerstörung der Schraubklemme.
Die Gründe für einen Klemmstellenfehler sind vielfältig:
- Die Schraubklemme wird nicht fest genug angezogen.
- Der angeschlossene Leiter ist nicht korrekt in die Klemmstelle eingeführt.
- Der Querschnitt der Schraubklemme liegt außerhalb des Klemmbereichs.
- Der anzuschließende Leiter passt nicht zum Klemmvermögen der Klemme. oder wurde nicht entsprechend vorbereitet (flexibel ohne AEH, mehrdrähtig).
- Das Material des Leiters und das Material der Klemme vertragen sich elektrochemisch nicht, wie zum Beispiel Kupfer mit Aluminium.
„Oft wird auch einfach die Schraubklemme zu stark angezogen“, erklärt Marco Zandeck, Dozent des BZE Bildungszentrum Elektrotechnik. Dies kann sowohl bei der Errichtung, wie bei einer späteren Wartungsarbeit vorkommen. „Eine zu fest angezogene Schraubklemme kann schnell mechanischen Schaden nehmen. Sie reißt oder das Schraubgewinde wird zerstört“, so Zandeck weiter. Auch wenn die Klemme keinen mechanischen Schaden nimmt, kann das Material durch die thermische Belastung des Betriebsstroms und das zu starke Anziehen vorzeitig ermüden — die Klemme löst sich. „Eine Schraubklemme ist nicht erst dann perfekt geklemmt, wenn der Monteur den Schraubendreher nicht mehr gedreht bekommt“ führt Marco Zandeck weiter aus „sondern schon viel früher!“ Wird die Klemme mit dem vom Hersteller angegebenen Anzugsmoment angezogen, ist ein solcher Klemmendefekt eher unwahrscheinlich. Wichtig: Natürlich muss bei einer späteren Prüfung der Klemme ebenfalls mit dem angegebenen Anzugsmoment geprüft werden.
Tipp: Der vorgesehene Anzugsmoment wird vom Hersteller der Klemmen in den jeweiligen Datenblättern aufgeführt. Hier gibt es erhebliche Unterschiede. Für das Anzugsmoment einer handelsüblichen 2,5mm² Installationsreihenklemme ist 0,6Nm (Herstellerangabe) ein gängiges Anzugsmoment. Für die Radmutter eines PKW ist häufig ein Moment von ca. 120Nm angegeben.
Tipp: Eine Klemme mit Federtechnik kann nur einen Teil der genannten Fehlermöglichkeiten reduzieren oder komplett ausschließen. Denn auch diese kann falsch verwendet werden, und somit dieselben Fehler auftreten. Hier muss unter anderem der Leiter weit genug absetzt sein, sowie sauber und gerade eingeführt werden.